철강업계가 생산 현장 중심의 디지털 전환(DX)에 속도를 내고 있다. 인공지능(AI)을 공정 운영과 품질 관리, 설비 제어에 직접 적용하는 단계로 진입하면서, AI 기반 기술 개발과 공정 운영을 현장 중심으로 결합하려는 움직임이 이어지고 있다.

22일 업계에 따르면 포스코는 최근 기술연구원 산하에 공정DX연구소를 신설하고 기존 공정연구소를 개편했다. 공정DX연구소 내 로봇AI연구그룹은 올해 정기 조직개편을 통해 공식 출범했으며, 제어계측·제조로봇·제어AI 등으로 나뉘어 있던 연구 기능을 통합한 조직이다. 포스코는 이에 앞서 지난해 8월 포스코홀딩스 미래기술연구원에 있던 '로봇 및 AI 매뉴팩처링' 연구 기능을 사업회사인 포스코로 이관했다. 로봇·AI 연구를 생산 현장과 가까운 곳으로 옮기고 관련 기능도 한데 묶어, 기술 개발부터 공정 적용까지 연계성을 높이려는 취지로 해석된다.

실제 성과도 나타나고 있다. 포스코는 지난 2월 포항제철소 소결 공정에 AI 기반 스마트 제어 시스템을 적용했다. 공정DX연구소와 제선부가 공동 개발한 해당 시스템은 조업 가동률 99%, 적중률 97%를 기록했으며 적용 범위도 기존 3소결에서 2·4소결로 확대되고 있다.

현대제철도 생산 현장 중심의 DX 체계 강화에 나섰다. 회사는 지난 2024년 12월 분산돼 있던 AI 기술 조직을 DT 전담 DX연구개발실로 통합 확대했다. 스마트팩토리 기획, 인프라 구축, 빅데이터 분석, 로봇 응용 연구를 한 조직에서 맡도록 하면서 공정 최적화, 설비 안전 관리, 경영 효율화 등 전사 DX를 추진하고 있다.

세아제강은 SMART기술팀을 중심으로 현장 밀착형 DX를 추진하고 있다. AI 기반 물성 예측 시스템으로 완제품 품질을 사전 예측하고, AI 이상 탐지와 디지털 트윈 연계로 품질 리스크 대응 체계를 고도화하고 있다. 열처리로 자동화, JCO 용접 공정의 실시간 데이터 분석, OCR 기반 자동 판독, 영상 인식 기반 안전 관리, 레이저 센서 기반 정밀 측정도 생산 현장에 적용 중이다.

글로벌 경영 컨설팅사 맥킨지앤컴퍼니는 지난 2024년 발간한 보고서에서 산업 현장에서 디지털 기술을 활용한 생산성 향상이 제한적인 이유로 기술 자체보다 이를 뒷받침하는 조직 구조의 부족을 꼽았다. 전통적인 제조업은 기능별로 분리된 조직 체계를 유지해 왔으나, 이러한 구조로는 기술 도입 효과를 충분히 구현하기 어렵다고 지적했다. 맥킨지는 산업 생산 방식을 혁신하기 위해서는 기술 도입과 함께 조직 구조와 운영 방식의 변화가 병행돼야 한다고 분석했다.

업계 관계자는 "신설 조직은 궁극적으로 자율형 제철소 구현을 지향하고 있다"며 "제조 현장 전반에 인텔리전트 팩토리를 확산해 인당 생산성을 높이고, 고위험 수작업 공정에는 로봇 기반 무인화 기술을 도입해 보다 안전한 작업환경을 구축해야 한다"고 말했다.